近年来，高压清洗机作为一种新型的清洗设备在我国迅速发展起来。在制糖行业中，清除积垢一直是企业面临解决的重点难点，自从引进高压清洗机以后，彻底解决了这一困难。高压清洗机使用清水作为工作介质，其主要特点有清洗成本低，通过过滤后，水还可以循环使用，设备操作简单，清洗效果强等。下面主要介绍高压清洗机在海南龙力蔗糖厂中的应用。

 

海南龙力蔗糖厂自投产以来，管道清洗主要是采用加热煮碱方法，再配合清洗人员用钢刷清洗及疏通管道。但这种方法缺点有很多，例如对碱、蒸气量消耗很大，并且对人工劳动强度要求也比较大，其次还会污染环境。最严重的问题是该清洗方法会严重损伤及腐蚀管道。针对这些问题，为了满足工艺生产指标，彻底清除管壁上的垢物，技术人员经过反复论证，最终确定采用由 生产的DP 750/50EM对管道进行清洗作业。经过试验，我们发现清洗效果明显超过传统清洗方法。之前用加热煮碱再配合人工清洗的管道很少能见到金属表面，而采用高压清洗机清洗后的管道能见到90%以上的金属表面。以前清洗一个罐需要6个工人用钢刷清洗6个小时，清洗后效果还不理想。现在使用高压清洗机清洗后, 两三个人就可以操作，并且清洗效率明显提高。

 

使用高压清洗机清洗管道，还能在节约能源方面体现了重要的意义。传统的洗罐方法，每罐每次需要耗碱200kg ，整个榨季需要清洗90个罐次左右，耗碱量达18000kg，整个工作期间耗碱费用高达数十万元。与此同时，有时每个罐还需添加20kg氯化钠，每罐煮碱还要耗费8吨蒸汽，相当于耗用1吨标准煤，因此煮罐耗用的成本就更大了，而使用高压清洗机，一个榨季就可以收回设备投资成本。

 

以下是海南龙力蔗糖厂使用高压清洗机清洗后各蒸发罐、加热器的清洗情况：

 

1号蒸发罐：

 

1号蒸发罐加热面积为700㎡，加热管数2274根，采用的清洗压力为700 bar，平均下来每根的清洗速度为5.5 min左右，清洗后可见到95%以上的金属表面。

 

2号蒸发罐：

 

2号蒸发罐加热面积为700㎡，加热管数2274根，采用的清洗压力为700 bar，平均下来每根的清洗速度为5.5 min左右，清洗后可见到95%以上的金属表面。

 

3号蒸发罐：

 

3号蒸发罐加热面积为500㎡，加热管数1644根，采用的清洗压力为700 bar，平均下来每根的清洗速度为4.5 min左右，清洗后可见到95%以上的金属表面。

 

4号蒸发罐：

 

4号蒸发罐加热面积为500㎡，加热管数1644根，采用的清洗压力为750 bar，平均下来每根的清洗速度为4 min左右，清洗后可见到90%以上的金属表面。

 

5号蒸发罐：

 

5号蒸发罐加热面积为500㎡，加热管数1644根，采用的清洗压力为750 bar，平均下来每根的清洗速度为4 min左右，清洗后可见到90%以上的金属表面。

 

一次加热器：

 

一次加热器加热面积为90㎡，加热管数256根，采用的清洗压力为700 bar，平均下来每根的清洗速度为3.5 min左右，清洗后可见到95%以上的金属表面。

 

二次一级加热器：

 

二次一级加热器加热面积为90㎡，加热管数256根，采用的清洗压力为700 bar，平均下来每根的清洗速度为3.5 min左右，清洗后可见到95%以上的金属表面。

 

二次二级加热器：

 

二次二级加热器加热面积为90㎡，加热管数256根，采用的清洗压力为720 bar，平均下来每根的清洗速度为3 min左右，清洗后可见到90%以上的金属表面。

 

清洗结果证明，DP 750/50EM高压清洗机给海南龙力蔗糖厂管道及容器的通洗带来了极大的方便。由此可见，高压清洗机为制糖行业设备的清洗开辟了新的途径。